齒輪是機械行業(yè)中應(yīng)用極為廣泛、性能要求較高的傳動零件，大多數(shù)需要鍛造制坯。其中，一些形狀復(fù)雜、端面帶有凸塊且具有部分非配合面能夠少無切削加工即可滿足要求的齒輪鍛件，是模鍛工藝設(shè)計中的一 個技術(shù)難點。 一般來說，由于該類鍛件 幾何形狀復(fù)雜，傳統(tǒng)的熱模鍛方法易產(chǎn)生鍛造缺陷，難以滿足其質(zhì)量要求，而采用溫擠成形工藝技術(shù)是解決其技術(shù)難點的措施 之一。

       溫擠即溫熱擠壓，是在冷擠壓工藝基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種少無切削成形工藝，其變形溫度一般在室溫以上至熱擠溫度以下的范 圍內(nèi)。溫擠成形技術(shù)在一定程度上兼?zhèn)淞死洹釘D壓的優(yōu)點，同時也減少了它們各自的缺點。由于金屬被加熱后在較高溫度范 圍內(nèi)擠壓，則可以省去工序問的預(yù)先退火、磷化等輔助工序，進而減少了由于磷化處理而造成環(huán)境污染問題。再者因坯料的變 形力比冷擠時小，則模具壽命也可比冷擠時高。同熱擠壓相比，又克服了因強烈氧化作用而降低產(chǎn)品表面質(zhì)量問題，所以產(chǎn)品的尺寸精度與機械性能也優(yōu)于熱擠壓。

       溫擠工藝設(shè)計

1.坯料準備：為確保在擠壓時坯料定位準確，防止在擠壓過程中由于受到偏心力的作用，出現(xiàn)凸模折斷等問題，溫擠壓用的坯料應(yīng)采用精確下料方法，經(jīng)過車削后，表面整潔、無缺陷，進而可以嚴格控制坯料形狀和尺寸，允許質(zhì)量偏差為2 。

2.溫擠溫度：根據(jù)結(jié)構(gòu)鋼的熱加工特性及各項綜合因素，選取坯料加熱溫度為850℃ 較為合適。加熱設(shè)備采用自制中頻感應(yīng)加熱爐，坯料表面燒損少，氧化皮厚度小于0．15mm，芯表溫差為±1O℃，同時在保證坯料溫度均勻一致的情況下，推料時間控制在15～20S之 間。為了防止坯料在擠壓剛開始時的溫度下降過快而導(dǎo)模具過早損壞，模具應(yīng)預(yù)熱到200~300℃ 。

          此工藝的主要內(nèi)容是棒料經(jīng)過精確下料工序，進行工序間尺寸與質(zhì)量雙重檢驗合格后，送人中頻感應(yīng)爐中加熱，然后放入鐓粗模具中進行輕鐓。輕鐓為一套單獨的工裝，在沖床上即可完成。輕鐓的目的是為了去除氧化皮，變形程度 0．5 ～29／6即可。緊接著放入曲柄壓機 中溫擠成形，隨后經(jīng)冷卻后轉(zhuǎn)入后續(xù)工序加工。需注意：鍛后采用冷卻速度較快的空冷時，鍛件要單個或成堆放在車間地面上在空氣中冷卻，不要放在潮濕或者有過堂風(fēng)的地方，也不要放在金屬板上 ，以免鍛件局部冷卻過快引起缺陷 。