某型號的升船機為齒輪齒條爬升式機型 ，以大螺桿螺母作為安全裝置。正常運行時，螺桿螺母由船廂驅(qū)動機構帶動，空轉(zhuǎn)著沿螺桿或螺母柱與船廂同步升降。當升船機平衡條件破壞時，首先應停機并制動 ，隨著兩側(cè)不平衡載荷的逐漸增加 ，螺桿螺母間的間隙消失 ，船廂被鎖定.升船機事故安全機構旋轉(zhuǎn)鎖定螺桿 ，材質(zhì)42CrMo4，外圓直徑1550mm，盲孔直徑820mm，長3335mm.

1 工藝路線 

電爐冶煉 (EF)+精煉(LFV1)+VD一 鋼錠紅送鍛造一等溫退火粗加工外圓、內(nèi)孔超聲檢測一加工螺紋一正火+調(diào)質(zhì)處理一力學性能試驗一超聲檢測。 

2 研制過程 

2．1 冶煉 

合理配比化學成分 ，配優(yōu)質(zhì)低銅廢鋼 、料頭、 生鐵 ，嚴禁配入土鐵 。電爐冶煉時保持爐況良好 。 電爐出鋼時，杜絕氧化渣進人精煉包中，爐后脫氧 。精煉鋼包包況要好，烘烤干燥，氬氣攪拌壓力充足，高溫冶煉時間不得過長，所有成分進規(guī)后，進真空工位進行低真空處理。錠模系統(tǒng)落真空蓋 前再抽風吸灰一次 ，確保錠模系統(tǒng)清潔干燥。澆注時根據(jù)兌鋼情況調(diào)整注速，防止抽空斷流。澆注時氬氣壓力要足,確保散流良好,注意觀察,控制澆高．

2．2 鍛造 

采用兩鐓兩拔 ，將鍛件壓實壓透 ，用WHF法拔長。齊帽口線壓鉗把 ，用鉗把料鍛兩段較小直徑 ，先成形大端 ，再掉頭成形小端。嚴格控制始鍛和終鍛溫度 ，有效預防鍛件表面裂紋的產(chǎn)生。嚴格控制鍛件工藝尺寸，確保底部和冒口端棄料充分 。 

2．3 熱處理 

合理制定熱處理工藝,鍛件粗加工完后將所有棱角倒鈍,進行調(diào)質(zhì)處理。待力學性能合格后,取一根徑向試棒進行硬度梯度檢測,以確保精加工后齒面硬度合格。

3 生產(chǎn)過程質(zhì)量控制 

(1)打芯時面砂全部采用鉻鐵礦樹脂砂 ，厚度40mm～50mm，細薄齒間放置的草繩不要直接接觸到苯板 ，并使用直徑16mm圓鋼撞實 ，用力不能太大 ，防止苯板變形。(2)對外冷鐵與活件的接觸表面進行打磨或噴丸處理 ，去除油、銹 ，保持表面清潔。 (3)型腔內(nèi)泡沫模型應盡可能清除 ，否則不但不能保障型腔內(nèi)部涂料粉刷均勻，而且澆注時型腔內(nèi)可能發(fā)生金屬液沸騰現(xiàn)象 。鑄型中的模型受到高溫金屬液的作用，泡沫先發(fā)生軟化、熔融，繼而燃燒汽化，泡沫易產(chǎn)生大量氣體形成氣孔 。如果型腔 內(nèi)澆注速度慢或透氣性好，氣體壓力小，有利于分解物滲入或逸出鑄型。但澆注速度過快 ，來不及排出型腔外部的氣體會卷入鋼水中。 氣體壓力過大可能發(fā)生金屬液沸騰現(xiàn)象，并且使未完全汽化的模樣殘留物卷入金屬液中或壓向鍛件表面，引起缺陷。 (4)涂料涂刷前，使用壓縮空氣管清除表面雜物。型腔內(nèi)表面刷鋯英粉涂料 3～4遍 ，保證涂料涂刷均勻 。為了確保型腔表面干燥，減少表面的水汽，澆注前向型腔內(nèi)鼓熱風3h～4h，加熱溫度在110～130℃之間 。

(5)澆注系統(tǒng)及型腔內(nèi)一定要保證清潔，澆注前使用真空泵對型腔及水口進行徹底抽砂。 (6)鋼水要求精煉(LH)，保證鋼水成分均勻 ，溫度穩(wěn)定 ，內(nèi)控磷 、硫含量不大于0．015％ ，嚴格控制冶金質(zhì)量和殘余元素含量 ，澆注溫度控制在1560～l57O℃之間。澆完后 ，向冒口內(nèi)撒保溫劑 ，厚度大于200mm。 (7)在性能熱處理之后去除細薄齒之間的拉筋。拉筋把細薄齒連接為一體 ，收縮時整體受力而防止變形。

 4 結論

采用優(yōu)化工藝生產(chǎn)的鍛件 ，解決了從前生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的各種缺陷問題 ，減少了模型制作成本 ，并且鑄件表面質(zhì)量與尺寸都滿足設計要求。